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工业润滑管理成功案例

某饲料厂润滑管理成功案例

五年前,该工厂设备故障不断,其中个别事故造成损失超过$200,000。与润滑油相关的事故都是来自于水分和启停污染物,以及润滑油恶劣的存储与配送环境。散装的润滑剂随意存放在工厂内,工人们直接使用敞开的、肮脏的加油桶中来为齿轮箱加油。整个工厂缺乏润滑油管理的标准、度量,与相关培训和知识。
某饲料厂润滑管理成功案例
 
该工厂的新配油室为润滑油提供了一个清洁干燥和阴凉的存储环境,并延长了油品寿命。自从与OIL SAFE 开始合作,该客户开始了前瞻性的设备维护实践。他们建立了一个全新的润滑油存储系统,采用重力配油桶、颜色编码识别转运罐和标签识别。该升级的散装油品存储系统不仅对油品进行多重过滤,而且针对每种油品采用专用泵,大大减少了交叉污染。每种油品配备有颜色编码的软管,再与颜色编码的油罐连接,从而整个润滑剂的存储与流通体系都做到了颜色编码识别。
 
最新的中央控制和全天候润滑站采用了环氧树脂地板,颜色编码的润滑油转运罐和加脂枪,不锈钢工作台和水槽,洗眼站,以及洗碗机来清洗转运设备等。该工厂等所有润滑剂均被完全分割开来,单独保存在清洁、阴凉与干燥的存储环境,因而也延长了油品寿命。每一批新到润滑剂的取样标准也被确立起来,如果取样标准未能达到相应的ISO标准,该批货会被退回供应商并更换。这一重要变化确保了所有进入工厂的润滑剂符合特定标准。
 
润滑剂的整合是另外一项的重要改进,将近一半的润滑剂库存被削减。许多流程也被简化了,伴随着新标准,培训和流程,生产停机时间也降低了一半。该工厂的润滑管理优化工作仍在继续进行中。工厂正在升级智能设备,以便把所有润滑工作流程都纳入到计算机维护管理系统(即CMMS)。虽然现在设备故障仍有发生,但是几乎没有与润滑相关了。

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